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Wow, großartiges Projekt!
Weiter so!
bin gespannt wie es weitergeht!
+1Zitat von M4D M4Xbin gespannt wie es weitergeht!
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Zitat von Indigosubscribed
wow, sehr geil
halt uns bloß auf den laufenden
Message received.Zitat von Vinciund im übrigen plädier ich immer noch für ein DIY Forum!
Und weiter gehts...
Tag 2
Laptop ein und CAD anwerfen. Irgendwie ein komisches Gefühl, denn diesmal entwirft man nicht frei heraus, sondern ist an die Vorgaben des Materials gebunden. Da fehlt ein cm an der Länge, dort ein cm Breite... Dennoch hab ich mir für die Pfeiler des Fräsportals dann folgende Konstruktion überlegt:
Die beiden Teile sollen so, wie hier perspektivisch dargestellt aufeinander geschraubt werden und somit die Brücke darstellen, auf der die dann die Frässpindel hin und her fährt. Beide Teile sollten sich mit ein wenig Geschick aus der "Heizplatte" fräsen (/sägen) lassen. Also mal ein sehr männliches Werkzeug eingespannt und ran an die Arbeit.
Das Sägen gestaltet sich auf Grund der enormen Zähheit der Platte als schwieriger als vorerst gedacht, aber mit genug Öl geht alles.
Die vier Rohlinge wurden dann jeweils mit ihrem Gegenüber verschraubt, schließlich ist Präzision hier alles und jedes Zehntel-, ja gar Hundertstel ist nachher spürbar. Mit diversen Walzen- und Fingerfräsern gings zur Sache.
Das Endprodukt wurde dann noch mit einer Messingbürste hier und da ein wenig verfeinert.
Die Linearführungen wurden inzwischen auch zugeschnitten. Falls sich jemand fragt wie sowas überhaupt aussieht.
Bei den Preisen solcher Führungen bewegen wir uns hier je nach Genauigkeitsklasse übrigens um die 100€/m gebraucht, bis zu +2000€/m neu und dementsprechend präzise. Die hier verwendeten Führungen stammen ursprünglich aus einer 7m langen Drehbank der Vöst.
Mittlerweile wurden auch wieder einige neue Dinge an Land gezogen. Zum einen 3x neue Schrittmotoren mit 3Nm von Ebay (~150€), sowie 3x neue Kugelumlaufspindeln 1605 samt Lagern, ebenfalls von Ebay (~200€). Das sind leider Dinge, da müsst ich noch 5 Jahre diverse Sammelstellen umwühlen bevor man da was passendes findet...
@ teure stranggussprofile: du bist nicht der einzige mit dem problem. Kennst du OpenBeam?
http://www.kickstarter.com/projects...onstruction-sys
http://www.openbeamusa.com/
thumbs up, btw, geiles projekt!
+1 zum DIY forum.
OpenBeam kannte ich noch nicht und sieht interessant aus, jedoch wohl zu klein für die Belastungen einer Fräse.
Vorerst nochmal was zum Vortag...
Tag 3
Und weiter im Programm. Mittlerweile hab ich die Linearführungen der (sofern man die Fräse von vorn Richtung Portal betrachtet) Tiefenachse beidseitig montiert. Auf der Unterseite der Platte hab ich die beiden Lagerböcke (eins davon ein Fixlager) geschraubt. Da ich die gesamte Platte als Verfahrensweg ausnutzen möchte, musste ich eins der beiden Lager ein paar Zentimeter von der Platte entfernt montieren. Logisch, der Wagen, der auf den Führungen läuft, muss natürlich zum Verfahrensweg dazu addiert werden, um die Gesamtlänge zu bekommen. So nebenbei Schnitt ich übrigens 280 M8 Gewinde in die vorgefertigten Löcher meiner Grundplatte, um hier später diverse Sachen anschrauben und befestigen zu können.
Außerdem habe ich eine Platte zur Installation des Motors für die Tiefenachse gefertigt. Der Motor wird auf der Unterseite der Grundplatte sitzen und mittels eines kurzen Zahnriemenantriebs die Kugelumlaufspindel antreiben. Von den Platten warten wohl noch 2x relativ gleiche Exemplare auf mich, denn die beiden anderen Achsen (Längs und Höhenachse) sollen auf die selbe Art angetrieben werden.
Nun zu den haarigen Sachen. Vor der Montage des Portals galt es, die beiden Führungen für die Tiefenachse 100% genau plan zur Oberfläche der Grundplatte zu justieren. Die Führungen besitzen meist etwa 1mm größere Löcher, als für typische Standardgewinde notwendig. Also beispielsweise 9mm Löcher bei M8, 7mm Löcher bei M6, usw. usf. Ich vermute, dass dies eben für ein, zur Justierung notwendiges Spiel sorgen soll. Zuerst habe ich mich hier mit einer Schieblehre versucht, bevor ich Gott sei Dank nochmal eine Nacht über diese Idee schlief...
Mein Stiefvater hat mich dann darauf aufmerksam gemacht, dass er eine Messuhr mit magnetischem Sockel besitzt. Das Gerät faszinierte mich unglaublich. Der Sockel hat einen Schalter, auf dem man dessen Magneten ein- und ausschalten kann. Die Messuhr wird über ein Gestänge angebracht und tippt mit einem Fühler leicht auf die Oberfläche. Die Unterteilung der Messskala beträgt Hundertstel Millimeter. Vier Messpunkte auf allen Ecken der (hoffentlich geraden) Platte galt es einzustellen. Das Gelang erstaunlich gut wie sich auf den folgenden Bildern sehen lässt. <1/100 Abweichung auf 50cm Damit dürfte die Endjustierung genauer sein als die Platte selbst...
Schnell einen Pressionsstift (wie heißen die Dinger wirklich?) durch die Schiene in die Platte gejagt und schon war die Tiefenachse fix.
Das gleiche Spiel dann nochmal mit der Längseachse...
Und tada, endlich sieht ma amal, dass was weitergeht.
da hat wer zu viel zeit
:thumbs up:
Geiles Projekt; solltest Du irgendwelche Materialien (Aluplatten, Rundalu, Rundstahl, etc.) noch brauchen, sobald ich wieder in der Firma bin, kann ich die REcycling-Container durchsehen...da ist (fast) immer was brauchbares dabei
sehr leiwand, da geht ja schon richtig was weiter.
Nochwas bezüglich Genauigkeit:
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